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上海化工区开创大型工业基地循环经济样本 |
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| 上海化工区开创大型工业基地循环经济样本
万元产值废水废气排放量只是同行业的1／3和1／8
上海金山地区的海滨渔民将再也不必为周边化工企业向深海排水，影响水产养殖而担心。因为眼下，上海化学工业区已启动了一项生态湿地水循环系统建设，1年后进入试运行，最终基本实现污水“零排放”。业内人士认为，这一国际先进的生态治污模式的运行意义深远，从一个侧面反映了重化工时代我们也能绕过“先污染、后治理”的发展陷阱。
已成为中国—欧盟环境管理合作计划3个试点生态工业园区之一的上海化学工业区，5年发展历程留下了不少启示。一期引进42家企业、88.9亿美元投资的上海化工区，按传统工艺测算，会产生工业废水15万吨／日，但因引进先进工艺，年产值达200亿元，而实际废水排放只有1.5万吨／日，仅为规划量的1／10；万元产值废水排放量、废气排放量只有同行业排放量的1／3和1／8，大大超过国内同行业标准，达到国际水平。
理念、技术保障“零污染”
环境友好、经济高效的“绿色化工”正在上海化工区显露头角。上海化工区何以能避免重化工业“先污染、后治理”的老路？
理念为先，规划防污。上海化工区创建之初就以“零污染”为目标，摸索、实践一体化循环经济开发理念，奠定“绿色化工”高起点。其中，产品项目一体化有机编织产品链，让上游的副产品作为下游的原料，减少排放；环境保护一体化，通过提前加大技术投入，在减少“三废”排放的同时，加强集中处理，营造环境友好界面。
2002年，上海化工区即成为全国率先开展区域环保的工业区之一；2003年，被中国—欧盟环境管理合作计划列为试点生产工业园区。目前，上海化工区在已建或在建的逾700亿元的项目投资中，环保投资为91.6亿元，占总项目投资的12.3％。这样的高比例环保投入在国内工业史上首开先河，远远高出其他行业，以及环保投资在国内生产总值中所占的比例。资料显示，发达国家的环保投入比例一般在3～5％，发展中国家只有1～3％。
先进技术、清洁工艺是节能降耗、降低对周围环境影响的根本。上海化工区一期大部分项目在工艺先进性、资源利用率和污染物排放等方面，都达到甚至超过国内外先进水平。譬如化工区内国内规模最大的上海赛科90万吨乙烯项目，由于采用了国际先进的裂解工艺和设备，氮氧化物的排放量不到国家标准的1／5；世界石化巨头拜耳公司在上海化工区内建设的异氰酸酯项目，采用最先进工艺，使光气使用量降低了60％，光气现场储存量只有原来的1／10。就连化工区内的固体废弃物焚烧炉，也通过采用国际领先的烟气急冷技术，有效防止了二恶英的形成，最大限度地减少了有害气体的产生、排放。
此类案例无须一一列举，其背后无不是技术为本、清洁工艺先行。上海化工区内聚丙烯、聚乙烯、芳烃等装置因为采用了尾气循环利用等先进工艺，只有少量灰尘和废水产生；而苯乙烯整个装置几乎无废弃物产生。重化工业能不能绕过污染陷阱，关键在理念、技术能否先行。
一条“资源—产品—再生资源—再生产品”的循环经济新路，正在作为联合国环境署开展循环经济研究的合作单位、上海市循环经济试点工业区的上海化工区铺开。5年前，上海化工区开工伊始，如拜耳、巴斯夫、BP等当今世界石化巨头云集，一期开工项目的投资强度高达13.8亿美元／平方公里，为国内开发区平均投资强度的3～4倍，年新增工业产值更是高达200亿元。其一系列实践与探寻，提供了一份大型工业基地循环生存、发展的样本。
招商引资时，以循环经济为指导
上海化工区发展循环经济的关键经验，就是根据化工产品的特点，从招商引资开始，精心编织一条有机连接上、中、下游企业的一体化产业链。
中石化与英国BP公司合资的上海赛科90万吨乙烯工程居上游，中方与巴斯夫合资的上海联合异氰酸酯工程、德国拜耳公司聚碳酸酯等项目在中游，德国德固赛公司的精细化工等项目居下游，各企业在化工原料、中间体、产品、副产品及废弃物等方面互供共享，一改传统工业生产体系中各家生产过程相互独立、资源浪费的旧貌。
有多少循环可以利用？关键在改进生产的理念、技术与流程。譬如，天原集团的烧碱和聚氯乙烯装置，按传统的生产模式，每生产30万吨聚氯乙烯，需要20万吨氯气和15万吨乙烯配对，同时产生大量“三废”。如今，在上海化工区内，其生产流程因“邻居”而得到调整：20万吨氯气先送到巴斯夫公司生产出29万吨MDI／TDI，同时回收副产品氯化氢。这些对于巴斯夫公司而言已是“废物”的氯化氢，被送回天原公司，与乙烯“合伙”生产出氯乙烯。这一工艺既可变副产品为原料，每年可降低成本2.98亿元；同时又实现了一份氯在两个企业“打两份工”，氯的利用率提高了1倍，经济效益翻番，环境污染减半。
减量化、可循环、再利用的循环经济发展模式在上海化工区遍地“开花”。交互利用对方的“废物”，让英国璐彩特公司和上海赛科公司“亲密接触”：璐彩特公司利用赛科公司丙烯腈装置的副产物HCN（氰氢酸）生产MMA（制造液晶玻璃的原料），而它生产中的废酸又回供赛科生产所需的高浓度硫酸。原本是各自的污染负担，现在在循环链中居然可以卖钱。还有赛科在乙烯生产中产生的废焦油，被哥伦比亚化学公司引进，生产碳黑，用作汽车轮胎的添加材料；而天原烧碱项目产生的盐泥，也被作为下家的原料，生产人行道板。
正是“一体化”循环生产发展模式，促使企业间资源利用最大化。眼下，上海化工区每万元产值能耗只有1.2吨标准煤，不到同行业平均水平的1／2；万元产值耗水33吨，不及同行业的1／14。而公用辅助一体化措施，集中建设统一供水、电、热、气的公用工程岛，与各企业自建相比，能耗下降约30％，投资成本降低近半。循环的有机链推动能源消耗产业向资源集约目标转型，传统污染企业向绿色环保方向转变。
摘自-中国环境报 | |
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